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煤气发生炉的操作规程

煤气发生炉操作的好坏,对煤气的质量、产气量、减少煤耗有很大的影响,用户应不断摸索规律认真操作,具体操作规程如下:
1.料层高度:
合理的料层高度,必须使气化剂和煤层有充分的接触时间和保证燃料沿炉子横截面上均匀分布,因此要求燃料层有一定的高度,一般控制在1000—1200mm范围内。
其中:
灰层高度 100—150mm
氧化层高度 150—200mm
还原层高度 400—450mm
干馏、干燥层高度 200—300mm
入炉煤粒度大、水分含量高,要求气化强度适中时,料层总高度控制得高些,反之宜控制低些。
2.加煤与出渣:
煤气发生炉,采用间歇机械加煤法,操作十分方便。加煤时应做到“快、匀”,根据实际情况加煤。通常由煤气出口温度的高低(或炉内冒火情况),以及加热炉内烧咀的喷火状态来判定。煤气出口温度高且冒明火,说明煤料层较薄,应增加煤量;烧咀喷火无力且火色偏红、甚至有少许黑烟,说明煤气不足,煤气炉料层可能有烧穿或结渣现象。应及时加煤或打钎,保持炉内正常气化。
本炉采用机械出渣,出渣数量及出渣时间,可根据煤中灰分含量及发生炉气化状况而定。
注意保持风帽上的灰渣不低于100mm;料层总高度不大于1.2m。
3.看火与搅火:
操作正常时,炉内煤层的表面呈红色,且有均匀的暗黑斑点。干燥层的温度在150—250℃;干馏层的温度在550—800℃;还原层的温度在900—1000℃;燃烧层的温度在1000—1100℃。
为了使燃料沿截面均匀分布,打碎燃料层形成的结渣和消灭煤层中的悬料现象,应根据炉内燃烧情况进行打钎,以保证正常气化。
4.减少结渣操作:
由于操作不当或煤种、煤粒度等原因,可能造成结渣,对炉内气化不利,应从以下几方面来减少结渣:
(1)根据所用煤种、粒度,选用合理的水蒸汽量。
(2)控制燃烧层的温度在灰分熔点以下。
(3)适当掌握出渣节奏,必要时打钎碎渣。 
 
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